输送机由于形式的发展及用户的需要，其功率和体积越来越大，以往焊接制造时都使用手工电弧焊，但对于体积较大的部件，手工电弧焊存在劳动强度大、制造成本高、效率低下、焊接质量因为工人的操作和技术水平的原因而无法保证等缺点。特别是在大型输送机的焊接过程中，部件侧壁板是Q23**的20mm厚钢板与ZG200的45mm铸钢件的对接焊，即使采用的是低氢铸铁焊条，由于焊接部件体积较大，焊前还需要加热，比较困难，不利于大面积推广，焊接以后容易出现夹渣、裂纹等焊接缺陷，不得不进行重焊，需要大量的工时，费时费力，生产进度受到很大影响。

　　当全面使用CO2气体保护电弧焊以后，在焊接效益、焊接质量、焊接效率等方面得到很大的改变和提高，通过采用手工电弧焊与CO2气体保护电弧焊的2种不同的焊接方法对大型皮带输送机的部件—侧壁板和滚筒进行焊接实验，进行实际的比照和记录结果。实验得到结论如下：CO2气体保护电弧焊，在焊接效益、焊接质量、焊接效率优于手工电弧焊，同时在不使用预先加热的情况下，解决了侧板与侧壁板轴承套的焊接缺陷问题，使焊件质量得到保证，符合输送机设计者的要求。下面从原理和实际两方面人手，分析在皮带输送机上使用不同焊接方法的比较。

　　1、滚筒和侧壁板的焊接尺寸

　　滚筒主体为22mm厚的Q23**钢板卷制而成，滚筒两端焊接2个ZG200的加固板，整个纵向焊缝长1160mm，焊脚高为l0～20mm，加固板周围为1920mm的4条角接环形焊缝。

　　侧壁板是2个ZG200轴承套，焊接在20mm厚的侧壁板中间位置。焊脚高为10～20 mm，焊接大约2500mm长的角接环形焊缝。

　　手工电弧焊纵向焊缝焊接坡口需焊6层才将其充满。焊缝焊脚高为20mm。

　　使用CO2气体保护电弧焊时，焊接坡口尺寸未变，却只需焊3层即将其充满。在同等焊接强度的要求下，焊脚高度仅为12mm。