容器包装是医药、化工、日用品和食品等产品或原料的*重要的包装方法之一。随着包装工业的迅猛发展，容器包装生产线的生产能力已由20年前的400瓶/分提高到当今的1000瓶/分。甚至1200瓶/分或1300瓶/分。包装生产线正向着高速、**和高自动化方向发展。相应地，输瓶装置也要求具有更高的输送能力。在高速输送过程中，倒瓶、破瓶和阻瓶等现象不仅影响生产的连续性，造成在制品的浪费，而且有可能损坏单机，造成生产率的下降。严重时如果需要相当长的修理时间而被迫中止原料投入、在制品进行冷藏、销售合同不能兑现，其损失就更加难以估计。因此，高速输瓶的风险很大。输送装置不再是各单机之间简单的联结，而是一个综合的系统。为了保证现代高速容器包装生产线从容器的供给到**包装的整个过程都能稳定和无故障地输送，输送系统的正确设计和布置对于确保整条生产线的性能和效率具有特别重要的意义。

　　1、影响输瓶系统的可靠性的因素

　　在高速输送过程中，容器的倾倒、破损和堵塞等严重影响输瓶系统的可靠性，降低系统的输送能力。产生这些现象的原因主要是由于容器在输送过程中的不稳定性造成的。影响容器稳定性的主要因素有：容器本身、输送机的制造精度、输送速度、工艺路线布置的合理化程度、过程控制参数和控制元件尤其检测传感器的可靠度。此外与操作人员的熟练程度也有很大关系。

　　根据对所输送容器的稳定性参数值进行验算知，通常输送带的速度v不应超过15~20m/min，否则容易造成倒瓶或破瓶。经验表明，v=15.2m/min是生产线上可以实现的**进料速度或在出口处的**输出速度。在高速灌装生产线上，为了保证容器供给连续不断，在生产线的入口和出口端可以采用并列的多列输送机，并采用动作互锁控制技术，即通过采用程序控制器。

　　2、容器的存储与输送技术

　　在高速容器包装生产线中，为了保证生产过程的稳定连续性，输送系统能够按设计输送能力工作的**标志就是容器被连续不断地送入各单机，又连续不断地从各单机输出。

　　在容器的输送过程中，利用调节输送链的速度和在一定的部位设置容器存储器(又称集瓶台)的方法，即通过微电子控制的停开和速度调节的结合来补偿容器输送量的不断波动，可防止在各单机处发生容器输送中断或堵塞的现象。