自动引导车（AGV）在制造世界里的各个角落里日益得到普及，它的典型应用包括：1、从仓库取回包装材料和散装产品并将它们送到多条包装流水线上；2、移除完成包装工序的产品，清空散装产品所在的输送滚筒（将可回收的和垃圾材料从这些流水线上移走），而启动这些无人化的操作只需要一个在线的电子呼叫即可。

　　经过科研调查，我们根据实践经验总结了在世界**的商业品牌的药品制造商——美国药企百利高公司使用AGV带来的巨大的好处，包括：

　　(1)每年节约270万美元。

　　(2)保证了百利高的企业资源规划系统（ERP）以及生产信息管理软件的可实施性和数据的真实性。

　　(3)每个托盘由原来的6次手动触摸操作降低到1次自动触摸操作。

自动引导车

　　百利高的总部是由两个巨大的建筑组成，而自动引导车（AGV）就在这2个建筑里以7*24小时的方式工作着。7号工厂是主要生产片剂和胶囊，整个建筑占地面积41万平方英尺，在这个工厂的仓库里，有1.8万桶用于存储包装部件、散装胶囊和片剂。工厂里主要划分两个区域：一个区域是仓库，另外一个区域就是包装流水线所在区域。根据GMP（药品质量管理规范），这两个区域要严格区分开，**限度的减少属于仓库的自动引导车（AGV）直接驶入包装区。三种不同类型的自动引导车（AGV）部署在7号工厂，所有的AGV对人员提供全方位的安全保护，在车的前后左右都有传感器，一旦检测到任何人靠近AGV，它变放慢速度或停止行进。这也是自动引导车非常人性化的部分。

　　在美国**的药企百利高公司内的7号药品包装生产厂区，自动引导车有如下的应用：

　　(1)四台自动引导车用在放置包装材料、包装物件和散装胶囊的仓库区域使用，挑选包装材料的引导车，他们在仓库里挑选包装材料（瓶盖，瓶，波纹，等）然后放到外包装部的GMP分区切换区。

　　(2)九台自动引导车用在包装区域使用，不间断的做同一种工作：它们从GMP分区切换区取回包装材料，运送到包装区域的29条包装流水线上；他们将码好的托盘放到收起位置或者将他们运送到缠绕膜工位；回收包装材料或者现场的垃圾并将他们运出包装区域。

　　(3)三台转运车负责将包装材料从GMP切换区域运进包装区域。

　　虽然该仓库是需要保持干净的，但它仍然不能等同于一个超级卫生的包装区域。这就是为什么需要GMP分区切换区域来限制仓库和包装部门之间直接交通的。GMP分区切换区域也可以称为缓冲区，是保持“超级干净”的关键。4台仓库引导车只能在缓冲区和仓库间不断移动，它们从来没有进入包装流水线区域。同样，九台包装区域的引导车只有在包装流水线区域工作而不允许进入仓库。