包装流水线固有可靠性是由设计确定并通过生产实现的。由于产品复杂性的不断增加和新技术的应用，包装流水线设计需要有一个不断认识，逐步改进、完善的过程。样机在试验或运行中，根除故障产生的原因，从而提高产品的可靠性水平，逐步达到预期的目标。这种通过系统地永久地消除故障机理而积极地提高产品可靠性的过程称为可靠性增长，可靠性增长就是一个通过逐步改正流水线设计和生产中的缺陷，不断提高流水线设备可靠性的过程，它贯穿于产品的寿命周期内。可靠性增长过程分为3个阶段。 

       在自动化包装流水线设备的设计阶段，通过采用现代设计方法等技术措施可以提高整机及零部件的可靠性水平；在产品的制造阶段，采用先进的制造工艺和检测手段，实现设计阶段规定的可靠性指标；在产品的使用阶段，通过执行预先拟定的技术维护与先进的检修措施，使得在规定的时间内把产品的可靠度保持在允许的水平上。可以看出，流水线设计阶段对其可靠性起着决定性的作用，而制造阶段是对产品可靠性的根本保证，包装流水线产品在使用阶段对可靠性的影响同样是非常重要的。

包装流水线

　　全面生产过程的可靠性增长阶段。在这个阶段开始，由于大量生产制造因素的影响，随着这些问题的解决、增长会重新出现。并且在产品投人现场使用时，增长应当达到规定的水平，或在理想条件下达到固有的或预计的水平。 

       包装流水线可靠性增长是反复设计的结果，随着流水线技术的成熟，研究确定实际存在(通过试验)或潜在(通过分析)的故障源，进一步的设计工作应当放在改正这些问题上。这种设计工作可用于产品设计，也可用于制造过程设计(如工艺设计等)，可靠性增长可分为研制过程中的可靠性增长和生产过程中的可靠性增长两种情况。 

       包装流水线研制过程中的可靠性增长主要通过改进设计来达到。产品的可靠性薄弱环节有两个，一种是系统性薄弱环节，另一种是在控制下的残余性薄弱环节。系统性薄弱环节是由于设计、工艺、管理，以及包括批次性的零部件材料缺陷造成的，只有用改进措施才能排除或减少故障出现概率。例如自动化包装流水线设计时没有很好进行电磁兼容设计，产品的抗干扰能力太差，只有修改设计才能纠正；对于这类系统性薄弱环节而言，如果只就事论事做修理更换，则同样的故障失效很可能再现，不能从根本上予以解决。而在控制下的残余性薄弱环节是限于条件，使用了失效率较高的零部件。尽管这种零部件的失效率不理想，但暂时已不能改进，总体设计分析，使用这种零部件采取相应措施后仍可满足产品的总故障率要求。试验及实践中出现这种薄弱环节的故障时，只需加以修理或更换。由于这种故障在可控状态之下的，所以不需采取改进措施。 

       另一种情况是生产过程中的可靠性增长，主要是通过对包装流水线设备的筛选或老练过程排除产品中的不良零部件、部件和工艺缺陷，从而使产品可靠性得到增长。

       此外，从包装流水线的全生命周期来看，同样存在可靠性的增长与提高。